На прокатному стані ДС 250-4 сортопрокатного цеху № 2 розробляють нові підходи до основних виробничих процесів, що дає мобільність виконанняі замовлень та інші переваги.

Кілька років тому четвертий дрібносортний стан суттєво реконструювали. В результаті одна лінія ДС 250-4 продовжує випускати продукцію у прутках, а інша виготовляє арматуру в шпулерних мотках, яку прокатники між собою називають «шпулею». Нерідко буває так, що одночасно є замовлення і на прутки, і на «шпулю». У проєкті стану передбачений досить вузький вибір профілів, які можна одночасно катати на двох лініях – шпуля Ø 10 мм і прутки Ø 12 мм. А от якщо одночасно замовляли  профілі, наприклад, шпулю Ø 10 і прутки Ø20 мм, то доводилося спочатку виробляти одну продукцію, а потім іншу. Це забирало час і не кращим чином впливало на продуктивність. Професіоналізм наших прокатників допоміг значно розширити можливості цеху щодо одночасної прокатки профілів різних діаметрів.

Як розповів заступник начальника СПЦ-2 з технології Геннадій Кузнєцов, головна складність полягала в тому, щоб підібрати параметри для чорнової групи клітей. «Чорнова група дає розкат на обидві лінії чистової, – пояснює Геннадій. – Для прутків і шпулі треба різний розкат, а дві лінії чорнової групи можуть катати лише з однаковою швидкістю. Треба було підібрати правильну швидкість та калібри клітей. Спочатку ми взялися за освоєння одночасного виготовлення близьких за діаметром профілів. Працювали разом з бюро калібрування. Калібрувальники – керівник бюро Володимир Найдьонов, а також Владислав Брагинець та Сергій Темченко – розробили нам калібри, підібрали швидкісні режими. А ми налаштували стан і виконали прокатку. Спочатку освоїли одночасне виробництво шпулі Ø 16 мм і прутків ØØ 14 і 16 мм. Потім шпулі Ø 14 мм і прутків ØØ 14 і 16 мм. А місяць тому отримали складніше завдання».

Нещодавно цех отримав замовлення на чималу партію шпулерної арматури 10 мм. Також покупці зацікавилися прутками 18 і 20. І це все необхідно було виготовити у стислі терміни.

«Виконати всі замовлення своєчасно можна було лише за умов одночасної прокатки по двох лініях, – згадує начальник СПЦ-2 Олександр Макаренко. – Ми отримали завдання від керівництва прокатного департаменту освоїти таку прокатку. Непроста задача. Особливо якщо зауважити, що це треба було зробити за лічені дні. Як завжди, ми працювали однією командою з калібрувальниками. Вони швидко розробили калібри, розрахували параметри прокатки, а професіоналам з СПЦ-2 залишилося, скориставшись цими розрахунками, реалізувати розробки на практиці».

Разом з Геннадієм Кузнєцовим над впровадженням працювали старші майстри стану Павло Житникович та Максим Кривошеєв, вальцювальник Борис Головченко, оператор головного поста керування Євген Гончар та інші працівники.

«Завдяки точним розрахункам калібрувальників та професійним діям наших вальцювальників, операторів, слюсарів, майстрів ми освоїли одночасну прокатку таких різних профілів без особливих проблем. Довелося, звичайно, запровадити деякі незначні зміни налаштування клітей та параметрів роботи стану, бо розрахунки – не догма, і їх завжди доводиться корегувати у реальному житті. Тож замовлення всіх споживачів цех виконав вчасно, а ми стали мобільнішими і отримали новий потужний інструмент для ефективної роботи. Застосування одночасної прокатки зберігає час й енергоресурси, та дає змогу працювати продуктивніше», – підсумував Геннадій Кузнєцов.