Я застав його перед самим відправленням. Він справив потужне враження! По-перше, – розмірами. Завдовжки більше п’яти з половиною метрів, понад три метри заввишки, і майже три метри завширшки. Увесь зі сталі, покритий болтовими з’єднаннями, наче з фільму-антиутопії. Це – корпус грохота для п’ятої та шостої коксових батарей коксового цеху № 1 «АрселорМіттал Кривий Ріг», виготовлений ремонтно-монтажним цехом № 3 та цехом металоконструкцій Ливарно-механічного заводу.

Багато з устаткування, що раніше для коксохімічного та металургійного виробництва, гірничого департаменту замовляли у сторонніх виробників, зараз виготовляє наш ЛМЗ. Реалії воєнного часу такі, що багато українських машинобудівних підприємств зупинилося, логістика із зарубіжними ускладнена, тож доводиться максимально покладатися на власні сили. Цехи ЛМЗ активно освоюють нові вироби, необхідні металургам, гірникам, коксохімікам, і корпус грохота – черговий у цьому ланцюгу. Його виготовили, зразу навіть не маючи креслень, і це свідчення високого класу.

Креслення грохота робили, як то кажуть, з натури. До РМЦ-3 привезли попередній грохот, розібрали, наші конструктори ретельно все замірили, і інженер-конструктор Євген Калабін виготовив креслення, на основі якого взялися за роботу.

«Працівники нашого цеху виготовили з листового прокату, кутника та інших матеріалів заготовки для майбутнього корпусу,  – розповідає заступник начальника ЦМК з виробництва Роман Удод. – А потім ці елементи з’єднали групами завдяки зварюванню. Для виробу застосовувалася марка сталі, з якою наші люди ще не працювали, тож зварювальний дріт замовляли окремо. Варили напівавтоматами. Над завданням працювали працівники двох змін: котельник Олег Пронченко, складальники з бригад Олександра Григор’єва та Олександра Заболотнього, зварники Олександр Свєтлов, Руслан Лазоренко, Ігор Струц та інші. Завдання, непросте, але все вийшло».

Далі елементи корпусу привезли до РМЦ-3. Як розповів змінний майстер цеху Дмитро Лебедєв, працівники РМЦ-3 обробили складові корпусу, виконавши комплекс свердлувальних, розточних та фрезерних робіт. А далі чекало найцікавіше – об’єднати стінки корпуса, балки (поздовжні, поперечні, підвібраторну) та інші складові у готовий виріб, здатний витримати шалені вібрації та інші навантаження. Для цього використали саме болтові з’єднання. Свердлувальниці Ларисі Нікуліній довелося розмітити і просвердлити понад 2000 отворів для більш ніж 1000 болтових з’єднань. Задача непроста, адже необхідно, щоб всі отвори у з’єднуваних між собою деталей співпали.

«Це найскладніше завдання зі свердлування, яке я коли-небудь виконувала, – зізналася Лариса. – Великий виріб з багатьма елементами, безліч отворів, непростий матеріал… Досвід свердлувальниці у мене – рік. Навчали Вікторія Мізіна та Вадим Романенко. А раніше я працювала розмітницею, зараз же і розмічала, й свердлила – два в одному. Хлопці-слюсарі мені допомагали, це додавало впевненості. Ми разом впоралися».

Складальні роботи виконали слюсар-ремонтник Джаміль Сараманов, Андрій Золотарьов (бригадир) та їхні колеги, також добре попрацювали зварники Василь Ярема та Андрій Беклеміщев.

«На короб (корпус – авт.) грохота, ми встановимо приводи, пружинні блоки, карданні вали, сита, і тоді інерційний грохот зможе виконувати свою функцію – просіювання коксу, тобто поділ його на фракції: кокс доменний, горіх та інші залежно від крупності, – пояснив головний механік управління КХВ Денис Тихий. – Кокс доменний використовується для виплавляння чавуну в доменних печах, горіх – у сталеливарному виробництві… У кожної фракції – своя сфера використання. У нас великі сподівання на цей корпус. Без грохотів батареї працювати не можуть».