Завдяки системі Виробництва світового класу WCM працівники коксохімічного виробництва підвищили надійність основного устаткування – трамбувальної завантажувально-виштовхувальної машини № 7.

Як розповів інженер WCM Віталій Пироженко, згідно з розкладанням витрат саме сьому ТЗВМ визначили найпроблемнішим, критичним устаткуванням, поломки якого кілька разів призводили до суттєвих збоїв виробництва коксу та значних ремонтних витрат.

«Щодо ТЗВМ № 7 ми застосували комплекс заходів, – розповідає Віталій. – Це 10-кроковий проєкт за програмою «0 поломок» з ремонту формувальної плити, масштабний Kobetsu Kaizen на кабельній естакаді, який дозволить уникнути величезних витрат на закупівлю кабелю. А робота з автономного обслуговування устаткування компресорної станції, яке також завдало нам чимало головного болю, ще триває».

Лідером 10-крокового проєкту з ремонту формувальної плити став майстер з ремонту механоустаткування коксових батарей 5 і 6 Віталій Гуменюк. «ТЗВМ – це надважлива багатофункціональна машина, – пояснює майстер Гуменюк. – Вона формує вугільний пиріг, завантажує його до камер коксування та виштовхує готовий кокс. Три в одному, як то кажуть. Саме на формувальній плиті формується пиріг, а потім плита подає вугільну шихту в середину коксових батарей. Сама плита має довжину 19 метрів, ширину 45 см і важить близько 6 тонн. Маса ж вугільного пирога – близько 38 тонн. Не дивлячись на те, що плита зроблена зі сталі товщиною 8 см, вона також зношується, і кожного року ми її міняли. Недешеве задоволення, адже нову плиту доводилося купувати за близько мільйона гривень. Застосування WCM дозволить нам суттєво зекономити».

Справа в тім, що передня частина плити зношувалася набагато швидше, ніж задня. І команда Гуменюка запропонувала заміну не всієї плити, а лише її передньої частини. Спочатку група на чолі із заступником головного механіка коксохімічного виробництва Вячеславом Дроздом розробила креслення та іншу технічну документацію. Згідно з нею працівники коксового та спеціалізованого ремонтного цехів відрізали зношену передню частину та приварили нову, виготовлену працівниками СРЦ. З роботою чудово впоралися класні зварники-паспортисти Григорій Кубрушко (коксовий цех) та Володимир Коваль (СРЦ). Під час ремонту також відзначилися бригадир слюсарів-ремонтників КЦ Сергій Дорофеєв, майстер з ремонту устаткування СРЦ Юрій Кабаєв та інші працівники обох цехів.

Оновлена плита експлуатується вже два місяці. Вона добре себе показала. І хоча наступного разу вже доведеться міняти плиту повністю, все одно такий ремонт дозволить економити щорічно близько пів мільйона гривень. «І це не єдиний плюс цього 10-крокового проєкту, – розповідає заступник начальника коксового цеху з експлуатації Олексій Маренич. – Ще одна перевага – ми менше часу витрачаємо на ремонт, ніж на заміну, тому можемо виробити більше коксу. До того ж, зменшення тривалості зупинок процесу коксування зберігає, так би мовити, здоров’я наших батарей. Тендітні вони у нас, не люблять тих зупинок. А ще вугільний пиріг на оновленій плиті плавно заходить до камери коксування, що також позитивно позначається на зносостійкості устаткування. І при плавній подачі не вивалюються з камер коксування частини пирога, що убезпечує наших дверевих від додаткової роботи у небезпечних умовах. Тож це ще й на охорону праці позитивно впливає».

Кілька місяців тому на батареях №№ 5, 6 стався прикрий випадок. Кабель, який живить ТЗВМ-7, провалився в отвір кабельного лотка і порвався. «Ці отвори у лотках необхідні для того, щоб під дією високих температур лотки не деформувалися, – продовжує Олексій Маренич. – Тому після випадку з поривом кабелю, на заміну якого цех витратив близько 480 тисяч гривень (кабель шестикіловольтний, ще й комбінований – електрокабель та кабель зв’язку) наша команда з впровадження WCM замислилася: як так зробити, щоб кабелі більше не рвалися. На отворах кабельних лотків наварили перетинки, виключивши падіння кабелю в отвори і, відповідно, його пориви».

Впровадження автономного обслуговування на компресорній станції коксових батарей знаходиться на другому етапі. Аномалії устаткування вже виявлені та поступово усуваються. Мета – повернути устаткування до базового стану. Всі ці заходи на ТЗВМ-7 вже дають зменшення простоїв коксових батарей та суттєве скорочення витрат на аварійні ремонти.